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无缝钢管的生产本质上是将一个实心的钢坯变成中空且具有精确尺寸的钢管的过程。整个过程可以分为三个主要阶段：热加工、精整处理、以及检验与包装。
这是形成钢管雏形的关键阶段，所有工序均在高温下进行。
坯料准备与验收
材料：通常采用圆形的连续铸坯或锻坯、轧坯。
要求：严格检验钢坯的化学成分、物理性能、表面质量和尺寸精度，确保符合生产标准。
加热
设备：步进式或环形加热炉。
目的：将钢坯均匀加热到约1200℃-1300℃的塑性变形温度（奥氏体温度区），使其变软，易于后续的穿孔和轧制。
穿孔
设备：斜轧穿孔机（如曼内斯曼穿孔机）或压力穿孔机。
过程：加热后的红热钢坯在穿孔机的轧辊和顶头作用下，中心被强制穿破，形成一根壁厚较厚、长度较短的空心毛管（称为“荒管”）。这是无缝钢管生产的核心特征。
轧管（延伸）
设备：连轧管机、Accu Roll轧机、Assel轧机等。
过程：将穿孔后的荒管送入轧管机，通过不同形式的轧辊和芯棒对其进行轧制，主要目的是减壁和延伸，即减小管壁厚度并增加管子长度，使其更接近成品尺寸。
定径与减径
设备：定径机或（张力）减径机。
定径：在钢管仍有较高温度时，通过一组孔型为圆形的机架，将钢管的外径精确调整到标准值，壁厚变化很小。
减径：如果需要生产小直径钢管，则会使用张力减径机，在减小外径的同时，壁厚也会发生一定变化，并能大幅增加管子长度。
冷却
设备：冷床（链式或步进式）。
过程：完成热轧的钢管被送到冷床上，在空气中自然冷却或进行控制冷却，使其温度降至室温。
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